目前大多数钢桶自动生产线，都是由几个相对独立的自动线组成，一般来说，可分为三段来生产，段是开卷下料冲盖自动生产线，第二段是桶身成形装置自动生产线，第三段是钢桶涂装自动生产线。各企业的自动线组成也不尽相同，各有各的特点。其实，这每一段生产线的中间，就是设置了一个很大的缓冲区，在正常生产时，这几段生产线之间不会出现较大的相互影响。

所以，不论采用什么样的自动线设置形式，在组成自动生产线时，必须考虑在各制桶设备间设置缓冲区，因为各台生产线设备的生产率存在一定的差距，其生产特点也不同。有时，有的设备是连接生产，有的设备则是间歇生产，要把这些不同生产类型的设备连接好，必须在设备之间设置缓冲区。

例如，设制桶设备单机的支行率为99%，若两台刚性连接，则理论上运行率为98.01%；若三台同为97.03%；连接台数越多，从理论上讲总运行率越低。如果一条钢桶生产线总运行率太低，组成生产线则失去意义。因此，通常在设备之间连接部位设置缓冲单元，即使下道工序的设备短时间内因故障而停机，从前道工序排出的物品则进入缓冲单元储存起来，等设备正常工作后再顺次生产。反之，当前一道工序的设备出现短时间故障，则缓冲单元储存的桶件仍可供后道工序的设备进行正常生产。为了处理缓冲单元的桶件，通常后道工序设备的生产率比前道工序高10%～20%。采取这样的措施，生产线的总运行率与单机的运行率大抵相近。